2.1 Подготовка шихты для получения шлакового расплава.
Сырье доставляется на завод автомобильным транспортом. Сырье выгружается в приемный отсек открытого склада, а затем ковшовым погрузчиком загружается в приемный бункер системы подготовки шихты. Из приемного бункера вибропитателем и ленточным конвейером он подается в участок подготовки шихты, затем реверсивным ленточным конвейером распределяется по расходным бункерам. Материалы дневных бункеров автоматически взвешиваются и дозируются с помощью весов для приготовления партии с определенным химическим составом. Смешивание материалов осуществляется в опрокидывающихся местах.
Основные материалы для приготовления партии:
- шлак доменный металлургического производства;
- волокнообразующие обломки (дробь);
- кислотный агент в виде порфиритовых отсевов.
После этого шихта с помощью подъемника и системы ленточных конвейеров загружается в отделение печи и распределяется по 8 сервисным бункерам. Затем специальными загрузочными устройствами шихта дозируется в печь для получения шлаковой плавки.
Оборудование для подготовки партий в комплект поставки не входит.
2.2 Получение шлакового расплава.
В качестве плавильного агрегата используется регенеративная газовая банная печь производительностью 4 тонны в час. Банная печь достигает требуемой температуры 1500°С примерно за 15 суток и работает непрерывно в течение всего периода эксплуатации до капитального ремонта. Срок эксплуатации печи 2 года. Банная печь работает на природном газе. Для горения газа печь оснащена 6 газовыми горелками. Питатель с 3-мя газовыми горелками служит для получения расплава лавы необходимой температуры и вязкости.
Для подачи и управления расплавом лавы питатель оснащен водоохлаждаемой панелью с устройством регулирования потока расплава.
Банная печь с системами обслуживания в комплект поставки не входит.
2.3 Переработка шлакового расплава в волокнистую вату.
Шлаковый расплав из печи равномерно и в контролируемом количестве с помощью системы регулирования потока лавы поступает на 4-валковую центрифугу для его волокнообразования. 80% расплавленной лавы представляет собой волокна, а 20% — неволокнистые обломки (или дробь).
Центрифуга оснащена несколькими сервисными системами:
- Система охлаждения валков центрифуги;
- Система смазки масляным туманом подшипников шпинделя;
- Система сдувания шерсти;
- Система добавления связующего;
- Система регулирования скорости вращения валков центрифуги.
Достигайте оптимального диаметра волоконной ваты, изменяя скорость вращения валков, обычно увеличивая скорость, а также изменяя параметры вязкости и температуры.
С помощью центрифужной системы продувки и системы всасывания шерстяной машины волокно отделяется от мусора и выдувается в шерстяную машину; где волокно собирается на перфорированной поверхности барабана, образуя первоначальный ковер. Толщина исходного ковра регулируется скоростью вращения барабана шерстяной машины в зависимости от производительности расплава лавы и запрограммированного качества прочности изделия.
Связующее вещество на основе синтетической смолы и водоотталкивающих, пылеотталкивающих, повышающих адгезионную прочность связующих и шерстяных эмульсий, автоматически подается в центрифужную зону формирования волокна. Насос через форсунки, расположенные на корпусе центрифуги, подает связующее для его равномерного распыления на шерсть. Количество распыляемого связующего можно регулировать и регулировать с помощью расходомера.
Неволокнистый мусор (или дробь) отделяется от шерсти, затем собирается на винтовом конвейере, который направляет дробь на линию переработки отходов для ее повторной плавки и дальнейшего использования. Линия по переработке отходов волокнообразования в комплект поставки не входит.
2.4. Формование шлаковатного ковра.
В формировании шлаковатного ковра задействовано следующее оборудование:
- Машина для сбора шерсти круглого типа;
- Устройство переворачивания ковров;
- Маятниковая шерстяная машина;
- Обжимная машина;
- Пресс-машина.
Процесс формирования волокна идет последовательно и непрерывно в соответствии с заданными параметрами.
В машине для сбора шерсти круглого типа вакуум создается вентилятором высокой мощности (315 кВт). Шерсть с напыленным на нее связующим сдувается из центрифуги, а затем вытягивается на перфорированную поверхность вращающегося барабана, образуя исходный ковер. Толщина исходного ковра регулируется скоростью вращения барабана шерстоуловительной камеры в зависимости от скорости производства расплавленной лавы. Толщина исходного ковра влияет на прочность изделия на сжатие и должна быть как можно меньшей.
Исходный шлакошерстный ковер отделяется от поверхности барабана путем обдува воздухом сопел, расположенных внутри барабана, после чего ковер поступает на ленточный конвейер устройства переворота ковра.
Шерстяная машина оснащена системой очистки перфорационных отверстий барабана, очищает ее от прилипшей шерсти и связующего вещества. Данная система включает в себя механическую щеточную и водную очистку, вода подается через форсунку под давлением около 120 бар. Фенольная вода подается на фильтрацию и должна использоваться при приготовлении связующего.
Устройство переворота ковров предназначено для поворота ковра на 90 градусов и позволяет разместить оборудование по центральной линии с целью экономии производственных площадей. Он включает в себя следующее:
- Ленточный конвейер для подачи ковра от барабана шерстяной машины к устройству переворачивания ковра;
- Роликовый механизм поворота ковра на 90 градусов;
- Ленточный конвейер для подачи ковра к маятниковой машине для распределения шерсти.
Маятниковая машина для распределения шерсти представляет собой систему параллельных ленточных конвейеров, качающихся поперек приемного конвейера шиферного типа. Шлаковатный исходный ковер подается между параллельными конвейерами и распределяется на шиферном конвейере. Количество шерсти, необходимое для изготовления панели с заданными параметрами толщины и плотности, можно регулировать скоростью приемного конвейера шиферного типа.
Шлаковатный ковролин по системе конвейеров (в том числе шиферного типа) подается на обжимную машину, где ковролин уплотняется в продольном и вертикальном направлениях. В это время часть ваты располагается вертикально, увеличивая прочность изделий из шлаковой ваты на сжатие. За счет продольного и вертикального уплотнения исключается разная плотность конечного продукта.
От гофрирующей машины ковер поступает на прижимную машину, где для снижения нагрузки на конвейеры печи вулканизации ковер предварительно прессуется до толщины, близкой к заданной толщине изделия, а затем ковер доставляется в печь вулканизации.
2.5 Термическая обработка и охлаждение шлаковатного ковра.
В печи отверждения, оснащенной системой горячего дутья, при температуре 200-250°С происходит отверждение синтетической смолы и шлаковатный ковер приобретает заданную плотность. Термическая обработка шлаковатного ковра осуществляется путем многократного горячего дутья через ковер. Часть печного газа выбрасывается через фильтр в атмосферу. Фильтр не входит в комплект поставки.
Печь полимеризации имеет 4 секции и 4 доменные печи, в которых сжигается природный газ. Каждая из доменных печей оснащена дымососом, обеспечивающим необходимое давление для прохождения разбавленного печного газа через ковер.
Пространство между верхним и нижним слоем можно свободно регулировать в зависимости от желаемой толщины продукта.
Ковёр полимеризуется в сушильной печи, затем в охлаждающей секции охлаждается холодным воздухом. Отработанный воздух выбрасывается через фильтр в атмосферу.
2.6. Раскрой затвердевшего ковра на изделие и его упаковка.
После охлаждения в холодильной камере ковролин разрезается на изделия необходимых размеров.
Лезвия продольной резки разрезают ковролин по линии, получая изделие нужной ширины, а также подрезают боковые края ковра.
Обрезки шлаковатного продукта измельчаются специальными шлифовальными машинами и транспортируются в специализированные силосы-хранилища. При производстве изделий низкой плотности измельченные отходы из силосов подаются в шерстяную машину на поверхность исходного ковра.
Лезвия для поперечной резки разрезают ковер на изделия нужной длины.
Автоматическая укладочная машина может складывать и укладывать плиты в технологический пакет заданного размера. Затем этот пакет транспортируется системой конвейеров и поворотным столом к упаковочной машине. Упаковочная машина используется для упаковки плит из шлаковаты в полиэтиленовую термоусадочную пленку. Пакеты картона вручную снимаются с рольганга упаковочной машины, затем укладываются на поддоны. Далее паллеты с готовой продукцией транспортируются автопогрузчиками на склад готовой продукции, а затем сортируют товар по партиям.
Для хранения продукции на открытой площадке дополнительно снимаются поддоны с готовой продукцией.
2.7 Изготовление переплета .
Связующее готовится на специальном оборудовании в зоне изготовления связующего. Используется фенолоформальдегидная смола «Префер», которая доставляется на завод автомобильными цистернами. Смола отсасывается специальными насосами в приемные резервуары. Водоотталкивающие, отделочные, противопылевые эмульсии поставляются на завод в пластиковой таре объемом 1м3.
Необходимое количество смоляной, водной, водоотталкивающей, финишной, противопылевой эмульсий с помощью насосов-дозаторов подается в смесительный бак, где тщательно перемешивается. Готовое связующее подается насосом через расходомеры к соплам центрифуги.
2.8 Возможности производительности производственной линии.
Производственная линия по производству шлаковатных плит и матов на синтетическом связующем, производительность около 4,3 тонны в час.
Для производства шлаковатных прошивных матов имеются специальные автономные машины для шитья, прокатки, резки и термоусадочной упаковки в пленку.
Производственная линия практически полностью автоматизирована и управляется операторами с помощью специальных компьютерных программ.
Производственная линия HEBEI GUANGXING MACHINERI TECHNOLOGY CO., LTD позволяет производить широкий ассортимент продукции различной плотности, толщины и области применения.
Все услуги по техническому обслуживанию, такие как плановое профилактическое обслуживание, текущее обслуживание и т. д., осуществляются в соответствии с графиком работы линии и производства. Пока проводится плановое техническое обслуживание производственной линии, печь работает круглосуточно, параметры работы печи остаются прежними.